在各種新能源產(chǎn)品中，鋰電池獨(dú)領(lǐng)風(fēng)騷，鋰電池技術(shù)日新月異，在新能源汽車動力系統(tǒng)中發(fā)揮了重要作用，不客氣地講，鋰電池技術(shù)讓新能源汽車、摩托車和電動車快速開始新時代的發(fā)展。而鋰電池MES系統(tǒng)已成為鋰電池生產(chǎn)的核心技術(shù)之一，在鋰電池新能源產(chǎn)業(yè)鏈中占據(jù)重要地位。 客觀地講，鋰電池MES系統(tǒng)解決方案是根據(jù)化學(xué)元素鋰作為動力電池的主要生產(chǎn)部件，深入研究其生產(chǎn)安全隱患，在產(chǎn)品制造過程中嚴(yán)控工藝參數(shù)、質(zhì)量數(shù)據(jù)記錄、以及關(guān)鍵物料批次、加工工藝和質(zhì)量數(shù)據(jù)等，幫助鋰電池生產(chǎn)加工企業(yè)真正實(shí)現(xiàn)精確的物料追溯管理生產(chǎn)計劃、實(shí)現(xiàn)將ERP計劃落地，并指導(dǎo)鋰電池產(chǎn)品生產(chǎn)監(jiān)控進(jìn)度，實(shí)現(xiàn)實(shí)時監(jiān)控關(guān)鍵工藝質(zhì)量數(shù)據(jù)，并通過預(yù)警機(jī)制，確保生產(chǎn)線物料充足。在鋰電池MES系統(tǒng)解決方案中，根據(jù)物料需求制定相應(yīng)的物料需求計劃、物流計劃等。 行業(yè)痛點(diǎn) 鋰電池生產(chǎn)過程自動化程度呈現(xiàn)獨(dú)立單元式結(jié)構(gòu)，每個工序或單元，采用全自動化或半自動化設(shè)備進(jìn)行工作，單元之間為了便于銜接和管理，采用人工轉(zhuǎn)移或流水線轉(zhuǎn)移的方式，保證生產(chǎn)過程的流暢性。針對其生產(chǎn)過程自動化程度相對較高，同時鋰電池產(chǎn)品質(zhì)量體系認(rèn)證要求嚴(yán)格，因此如何保證產(chǎn)品全生命周期數(shù)據(jù)追溯和其制程關(guān)鍵參數(shù)的實(shí)時采集監(jiān)控，至關(guān)重要。其中生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)，主要包括有產(chǎn)品工序流轉(zhuǎn)信息和相關(guān)設(shè)備狀態(tài)、參數(shù)等。且鋰電池生產(chǎn)要求條件高，且材料成本較高，因此需要對各自動化生產(chǎn)單元的工藝參數(shù)實(shí)時采集監(jiān)控，例如壓力、溫度、電壓、內(nèi)阻等。物料批次追溯信息需完整，從漿料、正負(fù)極片、隔膜等原材料，到電芯、模塊、模組等半成品，要求對所有相關(guān)物料批次均有明確的批次追溯信息。 1、鋰電池流程性的制造方式，計劃涉及的因素較多，比如資源負(fù)荷、物料情況、交付時間、優(yōu)先級、計劃執(zhí)行實(shí)績等，不得不依賴于人的經(jīng)驗進(jìn)行計劃排程，容易出現(xiàn)失誤，導(dǎo)致訂單延期、資源沖突、負(fù)荷不均衡、停工待料、頻繁換線、經(jīng)常加班等情況。 2、生產(chǎn)管理部門無法及時、準(zhǔn)確的獲取各個制造現(xiàn)場的實(shí)時信息，無法把握實(shí)時變化的現(xiàn)場情況;造成了“生產(chǎn)計劃”與“現(xiàn)場制造信息”不同步，使得計劃執(zhí)行過程大打折扣，由于現(xiàn)場無法完全貫徹計劃，計劃反而只能被動的根據(jù)現(xiàn)場滯后的情況經(jīng)常進(jìn)行反向調(diào)整。 3、生產(chǎn)現(xiàn)場缺少對設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)進(jìn)行實(shí)時監(jiān)控和對設(shè)備負(fù)荷情況進(jìn)行分析的手段，生產(chǎn)管理人員不能及時全面了解整個車間設(shè)備運(yùn)行的總體情況，無法對設(shè)備進(jìn)行優(yōu)化調(diào)度，從而使生產(chǎn)現(xiàn)場時有出現(xiàn)設(shè)備閑忙不均的狀況，生產(chǎn)設(shè)備利用率不高。 4、工單的生產(chǎn)過程包括生產(chǎn)進(jìn)度、質(zhì)量狀況、返工狀況、維修狀況、在制品狀況等信息都無法及時了解;每個車間、每條產(chǎn)線目前的投入、產(chǎn)出狀況，目標(biāo)達(dá)成狀況等都無法及時了解，從而無法快速決策以保證生產(chǎn)目標(biāo)的達(dá)成。 解決方案 1、基于RofouCloud平臺的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)建模，對企業(yè)組織架構(gòu)、人員權(quán)限管理、工廠工作日歷進(jìn)行統(tǒng)一配置，并通過系統(tǒng)集成、標(biāo)準(zhǔn)模板導(dǎo)入的方式，對物料基礎(chǔ)數(shù)據(jù)、產(chǎn)品BOM清單、工藝流程和產(chǎn)品布局進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化建模，幫助企業(yè)梳理業(yè)務(wù)流程，并有利于業(yè)務(wù)快速復(fù)制。 3、主要業(yè)務(wù)模塊包含有生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)現(xiàn)場執(zhí)行與管理、質(zhì)量管理、倉儲物流管理、設(shè)備資源管理，自定義報表與看板管理。 4、現(xiàn)場數(shù)據(jù)實(shí)時采集，實(shí)時了解現(xiàn)場生產(chǎn)資源的使用狀況，及時反饋計劃的實(shí)施狀況。 5、建立全面的防錯機(jī)制，防止人員越權(quán)，物料使用錯誤，產(chǎn)品工序流轉(zhuǎn)錯誤，工序加工參數(shù)超限等情況。 6、通過設(shè)備集成自動讀取生產(chǎn)、工藝參數(shù)，確保現(xiàn)場數(shù)據(jù)及時準(zhǔn)確反饋，并形成自我檢測機(jī)制。 7、建立電子看板，能夠及時有效的反饋生產(chǎn)任務(wù)進(jìn)度、物料需求、質(zhì)量參數(shù)和現(xiàn)場異常信息。 實(shí)施價值 1、實(shí)時質(zhì)量監(jiān)控，將質(zhì)量的事后補(bǔ)救改為事先預(yù)防。 2、工藝關(guān)重參數(shù)監(jiān)控，盡可能保障鋰電池的工藝安全。 3、包裝的詳細(xì)記錄，做好應(yīng)接客訴的充分準(zhǔn)備。 4、產(chǎn)量及質(zhì)量的實(shí)時查詢，減少計劃部門的交付壓力。 5、實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的可追溯性，快速精精的確實(shí)召回范圍。 6、無紙化生產(chǎn)管理，節(jié)約人力成本。
